У цій статті на прикладі взято гарячекатаний лист середньої та товщини. Інші алюмінієві котушки, алюмінієві пластини, алюмінієві стрічки та вироби з алюмінієвої фольги приблизно однакові.
Перевірка та контроль якості алюмінієвих сплавів середньої та товстої пластини поділяються на вхідну перевірку сировини та допоміжних матеріалів, перевірку процесу та перевірку готової продукції. Основними предметами перевірки та контролю якості є хімічний склад, внутрішня організація, механічні властивості, якість поверхні, форма та розмір. Вхідна інспекція та інспекція готової продукції, як правило, проводяться штатними інспекторами, а інспекція процесу може здійснюватися шляхом поєднання самоінспекції, взаємної інспекції та інспекції штатними інспекторами. Хімічний склад, внутрішня організація та механічні властивості наразі в основному відбираються випадковим чином для фізико-хімічного контролю. З розвитком технології виявлення технологія неруйнівного контролю також може використовуватися в особливих випадках для 100% перевірки внутрішніх дефектів. Якість поверхні, форму та розмір слід перевіряти для першого матеріалу, проміжного відбору та хвостового матеріалу відповідно до вимог контролю якості процесу. При перевірці готової продукції слід проводити комплексну перевірку за технічними нормами.
1 Перевірка та контроль якості приймання зливків
Для забезпечення якості плити вкрай важливо своєчасно виявляти та запобігати пусканню у виробництво некваліфікованих зливків. Злитки, які використовуються для виробництва плити, повинні пройти такі перевірки:
Хімічний склад. Перевірте, чи відповідає хімічний склад вимогам відповідних технічних стандартів
Розмірне відхилення. Включаючи товщину, ширину та довжину злитка. При розпилюванні злитка необхідно також перевірити кут розпилу.
(3) Якість поверхні. Ці вимоги включають наступне:
1) Поверхня злитка без фрезерування не повинна мати шлакових включень, холодних затворів і тріщин. Інші дефекти (такі як вигин, тріщини, розшарування, вузлики сегрегації тощо) не повинні перевищувати вимог відповідних стандартів;
2) На поверхні злитка після фрезерування не повинно бути алюмінієвих налипань, відшарування, пір, шлакових включень, корозії, пухкості, алюмінієвої стружки тощо. Масло та бруд на поверхні повинні бути видалені. Глибина ножових слідів і механічних пошкоджень повинні відповідати нормам. Задирки з обох сторін злитка необхідно зішкребти;
3) Глибина зубців пилки розпилюваного злитка повинна відповідати нормам, не повинно бути тирси та задирок:
4) Після стругання в зливку не повинно бути залишків сегрегації.
Перевірка під великим збільшенням: після гомогенізаційного відпалу зразки під великим збільшенням повинні бути вирізані з гарячого кінця, щоб перевірити, чи він не перепалений.
Для зливків для важливих цілей випробні зразки повинні бути вирізані для малого збільшення та перевірки руйнування або ультразвукової дефектоскопії.
На торці злитка повинні бути нанесені марка сплаву, номер печі, номер плавки, номер кореня і номер сировини. Злиток після приймання повинен бути проштампований ревізійною печаткою. Для зливків, які через проблеми з якістю необхідно використовувати для інших цілей, також повинні бути зроблені відповідні позначки.
2 Перевірка та контроль якості процесу фрезерування та травлення зливка
A Перевірка та контроль якості процесу фрезерування
Поверхня злитків напівбезперервного лиття часто має сегрегаційні поплавці (відривні конкреції), іноді з шлаковими включеннями, рубцями і поверхневими тріщинами. Таким чином, злитки сплавів і чистого алюмінію для плакованих алюмінієм пластин і зливки, які використовуються для виробництва чистих алюмінієвих пластин товщиною понад 18 мм, повинні бути фрезеровані. Для пластин з чистого алюмінію з низькими вимогами до якості поверхні злитки можна травити замість фрезерування.
a Перевірка процесу фрезерування
При перевірці процесу фрезерування слід звернути увагу на наступні моменти:
(1) Температура злитка під час фрезерування не перевищує 40 градусів.
(2) Концентрація емульсії, яка використовується для фрезерування, становить 3%~5% для твердих сплавів і 5%~10% для м'яких сплавів і чистого алюмінію.
(3) Сума максимальної кількості подрібнення з обох сторін злитка, як правило, не перевищує 40 мм. Мінімальна кількість помелу на одній стороні злитка повинна відповідати положенням операційних процедур процесу помелу.
b Контроль якості перевірки процесу подрібнення
При контролі якості інспекції процесу фрезерування слід звернути увагу на наступні моменти
(1) Правильно перевірте специфікації та кількість подрібнення злитка.
(2) Огляньте сліди ножа на поверхні після фрезерування зливка. Глибина ножа та різниця кроку площини не повинні перевищувати 0.1 мм.
(3) Після того, як злиток буде фрезеровано через перший шар, якщо є поздовжня тріщина довша ніж 1000 мм, злиток буде утилізований; якщо є тріщина менше ніж 1000 мм, її необхідно відфрезерувати до найменшої товщини, визначеної стандартом внутрішнього контролю.
(4) Після того, як злиток буде подрібнено, поверхневу емульсію необхідно вчасно витерти рушником, щоб забезпечити гладку поверхню.
Різниця товщини і механічні пошкодження злитка після фрезерування не повинні перевищувати 3 мм.
(5) Якщо після фрезерування злитків сплаву 2A11, 2A12, 7A04, 7A09 і 2A14 буде виявлено дефект «малого хвоста», їх можна використовувати лише для виробництва цивільних пластин.
(6) Злитки алюмінію високої чистоти та сплаву 5A66 можуть мати поверхневі тріщини шириною не більше 0,5 мм.
B Перевірка та контроль якості процесу травлення
Мета травлення - видалити олію та бруд з поверхні злитка, зробити поверхню чистою та забезпечити якість пластини.
a Правила перевірки процесу
Злитки з високим вмістом магнію, з високим вмістом цинку, алюмінієвого сплаву та злитки з чистого алюмінію з фрезеруванням не травляться, а алюмінієві пластини та затискачі інших зливків повинні бути протравлені. Якщо поверхневі вузлики сегрегації злитків чистого алюмінію без фрезерування перевищують 5 мм або є шаруваті металеві конкреції тощо, їх необхідно подрібнити перед виробництвом
b Контроль якості перевірки процесу
Контроль якості перевірки процесу повинен звернути увагу на такі питання:
(1) Поверхня злитка, алюмінієвої пластини та затискачів після травлення необхідно промити, а дефекти, які впливають на якість зварювання, не допускаються.
(2) Глибина синців, утворених під час процесу підйому, не повинна перевищувати 0.1 мм.
(3) Час зберігання злитка, алюмінієвої пластини та затискачів після травлення не повинен перевищувати 24 години, інакше їх потрібно буде протравити повторно.
3 Перевірка якості та контроль якості процесу нагріву зливка
A Перевірка та контроль якості завантажувальної печі з нагріванням зливка Під час перевірки та контролю якості завантажувальної печі з нагріванням злитка слід звернути увагу на такі моменти:
(1) Марка сплаву, номер плавлення, номер кореня та специфікація злитка повинні відповідати виробничій картці
(2) Якість поверхні зливка слід перевіряти відповідно до положень процедур процесу нагрівання зливка в нагрівальній печі.
(3) Злитки з різними системами нагрівання не можна змішувати та нагрівати. Якщо потрібне змішане завантаження, порядок повинен бути організований розумно та відповідні заходи повинні бути вжиті для забезпечення того, щоб температура нагрівання злитка відповідала вимогам
(4) Суворо дотримуйтеся відповідних правил, згідно з якими злитки не можна змішувати та замінювати. Всі сплави повинні бути завантажені в піч згідно номеру плавки партії. Якщо є спеціальні вимоги, їх слід обробляти відповідно до особливих вимог.
(5) Інші перевірки проводяться згідно з відповідними правилами опалювальної печі.
B Перевірка та контроль якості процесу нагрівання зливка Під час перевірки та контролю якості процесу нагрівання зливка слід звернути увагу на такі моменти:
(1) Максимальний час перебування злитка в нагрівальній печі не повинен перевищувати норм.
(2) Під час процесу нагрівання відкрийте дверцята печі принаймні двічі, щоб перевірити, чи нагрівальні елементи знаходяться в фазі, щоб переконатися, що температура нагріву злитка відповідає вимогам:
(3) Перед виходом з печі перевірте встановлену температуру та час ізоляції печі відповідно до відповідної системи опалення
(4) Температуру злитків, що виходять із печі, слід вимірювати та записувати поштучно. Для нагрівальної печі штовхового типу слід також враховувати різницю температур між верхнім і нижнім шарами печі.
(5) При виході з печі також необхідно перевірити стан окислення поверхні зливка та наявність сторонніх предметів на верхній і нижній поверхнях зливка, щоб запобігти вдавленню сторонніх предметів у злиток під час гарячої прокатки.
(6) Перевірте порядок завантаження печі, щоб інформація про якість верхніх і нижніх процесів була плавною.
4 Перевірка якості та контроль якості процесу гарячої прокатки середньої та товстого листа
Гаряча прокатка зазвичай відноситься до прокатки вище температури рекристалізації металу. Після гарячої прокатки пластини з алюмінієвих сплавів переважно мають стан співіснування рекристалізації та деформаційної структури. При гарячій прокатці метал має добру пластичність і низький опір деформації. Для прокатки можна використовувати великі злитки та велике скорочення, тому потужність обладнання може бути повністю використана, а продуктивність висока.
Якість гарячої прокатки безпосередньо впливає на якість кінцевого продукту. Під час виробництва необхідно суворо дотримуватись регламенту процесу та ретельно перевіряти відповідно до стандартів продукції, щоб гарантувати якість гарячого прокату. Перевірка якості тексту
Перевірка якості процесу гарячекатаного листа
Під час перевірки якості гарячекатаного листа слід звернути увагу на такі моменти:
(1) Перевірте роботу обладнання, перевірте, чи є поверхня ролика (включаючи робочий ролик, опорний ролик, вертикальний ролик), направляючий калібр, роликовий стіл, ножиці тощо, чи синхронізовано ролик і рольганг та якщо алюміній прилип до роликів і роликового столу, його слід вчасно видалити.
(2) Виправте різницю між показаннями тиску, направляючого манометра та вертикального ролика та фактичним значенням; перевірте, чи чутлива рукоятка панелі керування та індикація приладу, перевірте, чи не заблоковано, ослаблено сопло емульсії та чи відповідний кут.
(3) Перевірте температуру, концентрацію та якість зовнішнього вигляду емульсії, чи немає запаху та погіршення, і вчасно вирішуйте проблеми.
(4) Перевірте силу кочення та струм основної машини кожного проходу під час прокатки, і вони не повинні перевищувати вказане навантаження.
(5) Перевірте температуру початку та кінцеву температуру гарячої прокатки литих зливків.
(6) Основною перевіркою гарячекатаного листа є якість поверхні, форма та розмір.
(7) Перевірте стан поверхні гарячекатаних роликів. Якщо ролики сильно прилипли до алюмінію або покусані, ролики слід вчасно замінити.
(8) Перевірте, чи валик плавно передає злиток під час гарячої прокатки, чи має матеріал бути прямим під час подачі, а головка матеріалу не повинна виходити з валика під час горизонтального розширення.
(9) Використовуйте стиснене повітря, щоб своєчасно здути емульсію з поверхні пластини під час останнього проходу прокатки, щоб запобігти спіканню пластини.
(10) Перевірте рухомий край пластини. Кромка кочення не повинна перевищувати 6 мм кожен раз.
(11) Перевірте, чи відповідають сила прокатки та тиск під час прокатки вимогам регламенту процесу.
(12) Вчасно перевіряйте розмір плити під час прокатки:
1) Вимірюючи ширину та товщину плити, це слід робити на відстані 5 м від її голови. Після того, як пластина оцінена, клас і статус якості повинні бути вказані на виробничій картці, а фактичний розмір повинен бути виміряний і проштампований.
2) Перед розрізанням пластини необхідно вибрати відповідний вимірювальний інструмент для вимірювання ширини та товщини пластини на відстані 5 м від кінця пластини та звернути увагу на відповідні нормативні акти щодо вимог до запасу процесу. У разі виявлення проблем необхідно вчасно вжити заходів, щоб уникнути помилкової перевірки або пропуску перевірки.
(13) Для перевірки розмірів гарячекатаних листів слід дотримуватися наступних специфікацій: Вимоги до поверхні гарячого прокату Під час процесу гарячої прокатки поверхні смуг і роликів повинні бути ретельно перевірені на наявність будь-яких прилипань або слідів алюмінію. У разі виявлення будь-яких проблем оператор гарячої прокатки повинен бути своєчасно повідомлений для обробки.
B Контроль якості процесу гарячої прокатки
При контролі якості процесу гарячої прокатки слід звернути увагу на наступні моменти:
(1) На початку прокатки, якщо температура валика низька, остання прокатка повинна бути трохи сильнішою, ніж звичайна прокатка, інакше це легко призведе до надмірної товщини. У міру підвищення температури валика діаметр валика поступово збільшується, тому скорочення в останні кілька проходів слід поступово зменшувати. Як правило, після прокатки 4-5 шматків матеріалу процес прокатки має тенденцію бути стабільним і нормальним.
(2) За однакових умов прокатки максимальне скорочення під час прокатки широких листів має бути більшим, ніж при прокатці вузьких пластин. Наприклад, під час прокатки пластини шириною 1500 мм її потрібно притиснути на 0,5 мм більше, ніж під час прокатки пластини шириною 1200 мм. Таким чином, катана плита відповідатиме вимогам, оскільки пружний вигин валика більший, коли плита широка.
(3) Коли останній проход прокатки запресований, слід враховувати температуру злитка. Як правило, різниця температур 10~20 градусів мало впливає. Якщо різниця температур становить 20 ~ 50 градусів, слід відрегулювати зниження останнього проходу. Якщо температура низька, кінцеве скорочення слід відповідним чином зменшити при тій же швидкості прокатки, а якщо температура висока, її слід відповідно збільшити.
(4) Коли емульсія гарячої прокатки охолоджує валик, валик слід часто обертати. Не охолоджуйте емульсію, коли валик зупинено, оскільки це легко змусить валик утворити еліпс, що призведе до періодичної нерівномірної товщини пластини.
(5) Коли швидкість прокатки висока, емульсію можна подавати раніше, а коли швидкість прокатки повільна, її можна подавати пізніше. Коли температура ролика низька, емульсію можна додати пізніше, а коли температура ролика висока, емульсію можна додати раніше. При цьому слід враховувати температуру металу.
(6) Якщо виявлено, що в середині пластини є хвилі, емульсія може бути подана заздалегідь для охолодження, або емульсія в середній секції може бути використана для регулювання протягом наступних кількох проходів, щоб збільшити потік емульсія в середній частині. Коли хвилі виявлені з обох боків пластини, швидкість прокатки можна відповідно збільшити. Якщо в останньому проході виникають хвилі, емульсійні труби з обох сторін можна використовувати для прямого охолодження. Коли швидкість прокатки нормальна і хвилі виявлені в середині пластини, зменшення можна відповідно збільшити.
(7) Під час прокатки вузького матеріалу та переходу на широкий матеріал слід заздалегідь додати емульсію для охолодження, оскільки температура валка після прокатки вузького матеріалу є високою, і емульсійне охолодження можна використовувати в останні кілька проходів. Або швидкість прокатки можна трохи зменшити, щоб уникнути проміжних хвиль.
(8) Під час прокатки напрямна шина на стороні подачі повинна злегка затискати злиток або смугу, щоб запобігти її перекосу, тоді як напрямна на стороні вивантаження повинна бути відкрита.
(9) Під час прокатки, якщо виявлено прилипання алюмінію або розгризання рулону, машину слід вчасно зупинити для обробки; якщо це серйозно, рулон потрібно замінити.
(10) Під час прокатки слід ретельно перевіряти якість поверхні смуги та рулону та вчасно вживати заходів для вирішення виявлених проблем.
(11) Для того, щоб запобігти розтріскування краю, операцію прокатки краю слід виконувати обережно. Величина прокатки кромки визначається властивостями сплаву, але величина прокатки кромки кожен раз не повинна перевищувати 6 мм.
(12) При прокатці злитків з алюмінієвими пластинами емульсійний трубопровід повинен бути закритий у перші чотири проходи, щоб запобігти потраплянню емульсії на поверхню прокату. Абсолютне зменшення при першому проході становить приблизно товщину алюмінієвої пластини.
(13) Під час прокатки твердого сплаву або алюмінієвого сплаву з високим вмістом магнію завжди звертайте увагу на те, чи заготовка нахилена вгору. Коли ця тенденція велика, заготовку необхідно повернути.
(14) Перед прокаткою злитків алюмінієвого сплаву з високим вмістом магнію необхідно детально перевірити емульсійний трубопровід, відрегулювати форму валика, а швидкість укусу зливка має бути повільною, щоб запобігти пошкодженню захисної пластини.
(15) Другий помічник оператора повинен звернути увагу на той факт, що коли алюмінієва пластина, прокатана під час останнього проходу, ще не вийшла, спочатку спробуйте задній валик, щоб побачити, чи є якась проблема. Це дозволить уникнути випадкового виходу з ладу заднього валика, який ускладнює розряд і дряпає нижню поверхню пластини.
(16) Каландрувальник повинен завжди перевіряти, чи не забуває оператор відкрити та закрити емульсійну трубу, а також перевіряти, чи емульсійна труба не заблокована.
(17) Під час прокатки злитків сплаву з алюмінієвими пластинами товщиною менше 5 мм перші два проходи виконуються з найнижчою швидкістю 0.5 м/с, щоб алюмінієві пластини не зламали ролики.
(18) Кінцева ширина гарячекатаних листів повинна відповідати вимогам до ширини готового виробу, залишаючи запас ширини. Запас ширини чистого алюмінію та м'яких сплавів становить 40 ~ 100 мм; запас ширини твердих сплавів, алюмінієвих сплавів з високим вмістом магнію та алюмінієвих сплавів з високим вмістом цинку становить 80 ~ 120 мм.
(19) Листи товщиною понад 7.0 мм безпосередньо прокатуються до товщини готового виробу на стані гарячої прокатки, і відхилення товщини контролюється відповідно до середньої межі допустимого відхилення.
(20) 20% гарячекатаних листів, що постачаються фіксованою довжиною, повинні бути розрізані для зразків матеріалів, і кожен злиток повинен мати принаймні один зразок матеріалу. Допустимі відхилення довжини зсуву готової продукції повинні відповідати відповідним стандартам на продукцію.
(21) Остаточна товщина гарячого прокату та товщина гарячекатаного листа повинні контролюватися відповідно до середньої межі допустимого відхилення. Для загартованих плит слід залишити 1%~2% від кількості каландрування. Для попередньо розтягнутих грубих листових матеріалів принцип полягає в тому, щоб залишити ступінь розтягування в стані гарячої прокатки.
(22) Довжина гарячекатаної заготовки для різання блоків і довжина чорнового гарячекатаного різального матеріалу повинні виходити за довжину зразка або довжини розтяжної губки відповідно до визначених вимог.